Formação de Gerente Técnico na Área de Vacuum Forming - Extrusão de Chapas e Termoformagem

• Conceitos Fundamentais sobre Polímeros
- Buscando completo entendimento das estruturas e propriedades
- O que são homopolímeros, copolímeros e blendas
- Plásticos amorfos e semicristalinos
- Temperatura de amolecimento Vicat e HDT

- Polímero Termoplástico e termofixo
- Plástico comodities, de engenharia e de alta performance

- Plastômeros e elastômeros.

- Degradação por cisão e por cross-link.

- Conceitos básicos de calor específico e condutividade elétrica

​

• Principais propriedades que caracterizam os plásticos
- Índice de fluídez.  O que é e como medir. 
- Densidade. O que significa e influência nas propriedades
- Temperaturas de transição vítrea. Influência na seleção e uso
- Temperatura de fusão, cristalização e ejeção
- Grau de cristalinidade.  Influência nas propriedades óticas e transparência.

​

• Principais famílias de plásticos comerciais usados em termoformagem
- Poliolefinas-PEBD/PEBDL/PEAD
- Poliolefinas – PP homo/PP copo random/PP copo heterofásico

- Poliamidas – PA6 / PA66 e especialidades

- Estirênicos – PS de uso geral / PSAI / ABS / MABS

- PMMA / PC / PET / PBT, ETC...

- Como interpretar corretamente as informações constantes do

  catálogo de produtos das petroquímicas

​

• Principais aditivos usados na composição com plásticos
- Antioxidantes – fenólicos e fosfitos
- Protetores UV – HALLS e absorvedores de radiação
- Retardantes de chama – UL 94
- Desmoldantes – silicone, estearatos
- Lubrificantes – auxiliares de fluxo – ceras, estearatos, óleo mineral
- Concentrados de cor – corantes e pigmentos, sólidos e líquidos
- Dessecantes – desumidificadores.

- Agentes expansores - Endotérmicos e exotérmicos.
- Aditivos antiestáticos
- Clarificantes
 

• Principais cargas minerais usadas em polímeros
-Carbonato de Cálcio / Microtalco / Fibra de vidro

 

• Principais ensaios usados para caracterizar peças acabadas

- Pesagem / Dimensional / Paralelismo

- Resistência ao impacto
- Tensão residual
- Resistência ao intemperismo

- Resistência a tração, alongamento
- Resistência ao stress cracking.

​

• O ciclo de extrusão de chapas – Ações e tempos

- Entendendo o ciclo de extrusão de chapas.

- Etapas do ciclo – Alimentação mecânica ou com pressão negativa(vácuo), dosagem gravimétrica      ou volumétrica, aquecimento, dentro do cilindro: transporte, compressão, cisalhamento e fusão,          mistura e homogeneização, formação na matriz, inchamento na saída, resfriamento, tratamento            corona(se necessário),  impressão, corte e empilhamento ou embobinamento.

​

• Tecnologias Modernas de extrusão de chapas
- Mono Extrusão rosca única.
- Co-Extrusão dupla rosca paralela.
- Co-Extusão dupla rosca cônica.
- Co-Extrusão – Dupla rosca Corotante.
- Co-Extrusão – Dupla rosca Contrarotante.

​

• Grandezas físicas envolvidas no processo de extrusão de chapas
- Da temperatura da massa,
- Refrigeração da 1ª zona da extrusora.
- Temperatura do líquido refrigerante.
- Fatores que influenciam a temperatura do material derretido, controlados pelo operador.
- Temperatura das resistências, RPM da rosca, Abertura e quantidade de telas, geometria da rosca,      relação L/D da rosca, placa quebra fluxo, etc...
- Fatores fora do controle do operador.
- Influência da temperatura na qualidade e produtividade.

​

• Recursos auxiliares que impactam na qualidade e otimizam o desempenho
- Uso do perfil de bomba de engrenagens(Melt Pump).
- Uso de Static Mixer(Misturador estático).
- Uso de rheometer em linha(medir variação de viscosidade).
- Uso de transdutores de pressão ao longo do cilindro.

​

• Como selecionar a máquina extrusora e matriz(flat die) correta
- A partir de uma demanda de kg/h mensais.
- Com base na largura e espessura máxima e mínima da chapa.
- Com base no tipo de material a ser processado(PEAD/PET/PP, etc.)
- Com base no acabamento posterior a extrusão(impressão, laminação, termoformagem, etc.

​

• A função de cada componente da máquina extrusora
- Alimentação, cilindro, rosca, telas, placa suporte, resistências elétricas, termopares, matriz, refile,        cilindros de resfriamento, cilindro de pressão, alinhadores, rolos de puxamento, corte,                          embobinador.  Aterramento.

- Unidade de controle: Painel, motor, redutor, acoplamento.
- Unidade elétrica: reles, fusíveis, controladores de temperatura.
- Elementos auxiliares: desumidificadores, estufas, alimentadores, UAG, etc.

 

• Tipos de matrizes e implicações de cada escolha
- Matriz tipo T. Com e sem barra restritora.

- Matriz tipo cabide. Com e sem barra restritora.
- Matriz tipo rabo de peixe. Com e sem barra restritora.
- Matriz para co-extrusão com manifold e com feed block.

​

 • Sistema de refrigeração
- Motor de corrente contínua, Sistema redutor, Base da rosca, Resistências aquecedoras, Chill              Roll(Rolo de resfriamento).

​

• Sistema de Aquecimento do cilindro
- Sistema mica, cerâmica, alumínio titânio, óleo, indução, etc...

​

• Problemas mais comuns que ocorrem em extrusão de chapas
- Abordagem corretiva
- Abordagem com ênfase na máquina extrusora, matriz, matéria prima e aditivos ou condições de           processo. 
- Variações na espessura e largura/ Fluxo no desgaseificador/ Imperfeições na superfície da chapa       (depressão)/ Linhas na direção da extrusão/ Linhas perpendiculares à direção da extrusão/ Linhas    parabólicas na direção da extrusão/ Superfície áspera (em geral)/ Manchas opacas na chapa/            Chapa sem brilho/ Dobras nas chapas Orientação excessiva/ Oxidação do polietileno/ Polipropileno. - Estrias marrons/ queima.  Pontos pretos. Carbonização
- Estrias prateadas.  Umidade.  Bolhas.  Delaminação. 
- Variações na contração.  Contração excessiva. Empenamento
- Peças quebradiças. - Marcas de fluxo e sulcos.
- Aparência leitosa / translúcida / Áreas foscas.
- Peça tensionada. Fissuras. Brilho insuficiente.
- Dispersão irregular do concentrado de cor.
- Degradação. Pouca resistência a exposição solar.

​

• Preparação e regulagem - Dominando os recursos do painel
- Explorando os recursos do painel
- Entendendo a função de cada um dos botões
- Sequência correta de introdução de dados.
- Considerações em função da peça.
- Interpretando os alarmes.

• Procedimentos para Partida da Extrusora.
- Procedimentos que devem serem realizados na Máquina Extrusora
- Máquina já selecionada
- Matriz já selecionado
- Sistema de resfriamento ligado

 
• Como ligar a máquina extrusora
- Verificar itens de segurança mecânica, elétrica e hidráulica
- Aquecimento e temperatura do cilindro

 

• Noções básicas de processos de Decoração de peças plásticas
- Colorimetria básica aplicada aos plásticos.
- Metalização a vácuo / Pintura em plástico com pistola / Pintura hidrográfica
- In mould label / In mould decoration / Serigrafia
- Cuidados, manuseio e estocagem adequada de peças que serão posteriormente decoradas.​

​

• Prevenção de Riscos de Acidentes de Trabalho.

- Pontos críticos da máquina injetora susceptíveis a acidentes
- Seguranças mecânica, hidráulica e elétrica.
- Como regular estes mecanismos.
- Com testar se estão eficazes.

 

 • Operações Diárias de Manutenção
- Verificação dos dispositivos de segurança
- Verificação da limpeza do elemento filtrante
- Verificação do nível, vazamentos e temperatura do óleo do redutor
- Inspeção dos termopares e das resistências elétricas
- Verificação das portas do painel elétrico
- Detecção de ruídos anormais
- Verificação do motor elétrico

• Manutenções preventivas da extrusora
- Anormalidade em Serviço: Inversores de Frequência/ Solução e Prevenção de Falhas/                          Tacogeradores.

- Redutor: Caixa de Redução/ Instalação do Redutor/ Redutor Montado/ Lubrificação do Redutor/          Refrigeração do Óleo Redutor/ Redutores Manutenção/ Redutores mais modernos.

- Sistema de acoplamento e transmissão do motor: Sistemas de transmissão.

- Regulagem e Troca de Correias: Manutenção Preventiva nas Correias/ Correias que apresentam          níveis Diferentes na Polia/ Barulho Agudo e Constante/ Rangido (Chiado) Intermitente.

- Cilindro: Liga Bimetálica/ Verificação do Desgaste do Cilindro/ Relação Comprimento (L) x Diâmetro    do Cilindro (D)/ Sistema de Aquecimento do Cilindro.

- Tipos de Aquecimento: Problemas mais Comuns em Resistências Elétricas.

- Tipos de Resfriamento: Refrigeração do Cilindro.

- Taxa de Compressão: Zona de Alimentação/ Zona de Compressão / Zona de Plastificação / Zona        de Mistura.

- Modelo de Fusão Pellets Tadmor: Fluxo do Material e Processo de Fusão em Roscas de Filetes            Duplos/ Cuidados com os Cilindros Cromados.

- Sistema Oscilatório para Distribuição de Irregularidades: Arraste Oscilante/ Arraste Giratório/              Sistema de Sincronismo.

- Bobinadeira: Bobinadeira – Defeitos mais Comuns.

- Tratamento Corona.

- Rede de Ar Comprimido.

- Programa de Verificação e Manutenção Preventiva: Diariamente/ Semanalmente/ Quinzenalmente/      Mensalmente/ Trimestralmente/ Semestralmente.

- Recomendações de Peças de Reposição: Ferramentas Recomendadas/ Material Necessário/              Recomendações de Graxas para Roscas e Parafusos.

​

• O ciclo de Termoformagem de chapas – Ações e tempos

- Introdução ao processo de termoformagem.
- A variação de espessura no produto acabado.

- Termoformagem pesada / industrial (móveis e equipamentos).
- Termoformagem leve / descartáveis.
- Termoformagem leve / embalagens.

- Tecnologia de termoformagem á vácuo( Vaccum Forming)
- Tecnologia de termoformagem á vácuo ( Pressure Forming)
- Tecnologia de termoformagem á vácuo ( Twin Sheet)
 

• A máquina termoformadora

- Sistema de alimentação da chapa.
- Sistema de aquecimento / tipos de fornos.
- Técnicas de formação: estiramento inicial com ar, com plug ou com ambos.
- Aplicação do vácuo, resfriamento, extração, corte. 

• Matérias primas usuais
- Poliestireno cristal (PS) / Poliestireno alto impacto (PSAI) / Acrilonitrila-butadieno-estireno (ABS) /          PEAD / PET / PP

 

• Parâmetros para Projeto(Design) de Produtos Termoformados 

• Acabamento do produto
• Capacidade do equipamento ou do processo

• Fatores de projeto de produto.
- Fatores de distribuição de vários produtos num molde.
- Custo estimado do material. 

 

• Moldes para Termoformagem

- Molde macho / molde femea.
- Projeto do molde.
- Ângulo de saída/conicidade.

- Tipos de molde / Resina epóxi.
- Refrigeração do molde.
- Equipamentos auxiliares / tipos de PLUG
- Materiais usados na confecção de moldes
- Programas de simulação que auxiliam no projeto do molde

 

• Técnicas de Desmoldagem em Termoformagem: 

- Formação com macho invertido (termoformagem positivo-invertida)
- Repuxo com vácuo
- Formação de balão com termoformagem de dois estágios
- Vácuo reverso
- Pressão de formação com macho
- Vácuo revertido soprado dentro da cavidade.

​

• Processamento/ Faixa de temperatura para ABS, PS, PP, PEAD.

• Moldagem por termoformagem versus moldagem por injeção.

​

• Problemas Mais Comuns, causas e soluções: 

- Formação incompleta / Chapa queimada/ Dobras/ Balão excessivo/ Variação do tamanho do balão    de chapa para chapa/ Resfriamento brusco/ Marcas na superfície/ Rugas/ Extração inadequada do    molde/ Distorção do produto na extração/ Má distribuição de material/ Balão não uniforme/ Cantos      finos e produtos com repuxo profundo / Bolhas na chapa / Marcas na chapa do lado do molde /          Perda de cor por branqueamento ou degradação. / Branqueamento da chapa / Perda dos detalhes    da gravação / Quebra do produto em uso.

​

• Operações de Set Up – Otimização e Redução de Tempo

- Compreender as necessidades de mudar

- A satisfação dos clientes. - A focalização e o rumo

- Definição de Setup. - Compreender o tempo

- Compreender os custos: - Os estoques. - A qualidade

- O Tamanho dos lotes: O tamanho ideal dos lotes.

- A freqüência- O lote econômico

- O tempo de ciclo

- Análise - Os resultados da redução do tempo de Setup

- As mudanças - A fila reduzida - As novas melhorias

- A produção em alta velocidade - Por que mudar?

- As Equipes: - Definição - Pontos fortes e pontos fracos - 7 passos

- Método de Redução do Tempo de Setup

- A filmagem em vídeo

- A documentação - Separar para passar a externo- Eliminar - Reduzir

- Oportunidades de melhoramentos contínuos

- O processo de equipe - Resolver os problemas

- O método dos 4 passos - O baixo custo

- O custo versus benefícios - Medição do progresso

- Gráfico para a medição - Medição possíveis

​

• Controle de qualidade aplicado a termoformagem
- Pesar a peça em intervalos regulares.
- Medida da espessura em pontos regulares e críticos

​

• Ferramentas de gestão

Administrar uma empresa não é fácil. Gerir equipes, definir estratégias, acompanhar o crescimento do negócio, várias são as atribuições de um gestor.  Existem ferramentas de gestão capazes de ajudar a tomada de decisões positivas para a organização. Trata-se de técnicas capazes de otimizar processos, melhorar produtos e aplicar de forma eficaz os recursos financeiros da empresa. Independentemente do tamanho da sua empresa, aplicar as ferramentas de gestão no seu dia a dia contribuirá positivamente para o sucesso do seu negócio.

Neste treinamento, iremos discutir as 10 técnicas mais utilizadas por empresas bem-sucedidas. Dessa forma, você poderá escolher as que mais atendem objetivo do seu negócio e assim ter uma gestão cada vez mais qualificada e organizada.

​

• As 10 ferramentas de gestão mais utilizadas pelas empresas

1. Matriz SWOT

2. Business Model Canvas

3. Plano de Negócios

4. Diagrama de Ishikawa – Espinha de Peixe

5. Matriz BCG

6. 5W2H

7. Six Sigma

DMAIC

DMADV

8. Ciclo PDCA

9. Matriz GUT

10. Modelo OBZ – Orçamento de Base Zero

Como escolher uma ferramenta de gestão para sua empresa?

​

• KPI - Key Performance Indicator (Indicador-Chave de Performance)

Trata-se de uma ferramenta de gestão empregada para analisar os indicadores mais importantes de um negócio ou empresa.  Os KPIs permitem acompanhar em números os resultados de tudo aquilo que agrega valor ao negócio.  As empresas que acompanham periodicamente suas estratégias se dizem 50% mais bem-sucedidas do que aquelas que não fazem o mesmo. É justamente esse tipo de acompanhamento, proporcionado pelos KPIs, que permite que gestores e equipes saibam exatamente o que está funcionando, o que merece mais atenção e o que precisa ser ajustado.

O fato é que essas análises precisam dos números como base.

Eles – os números – vão mostrar se a seus desafios estão indo bem, se o trabalho está sendo executado da maneira correta, se o ROI está valendo a pena ou qualquer outra métrica que precise avaliar.

​

• Para dar aquela mãozinha com o KPI, vamos discutir no nosso curso:

1. O Que é KPI: Significado e definição

2. O que faz um KPI ser efetivo?

3. Qual a diferença entre KPI e Métrica?

4. Como identificar e escolher os KPIs certos para seu negócio?

5. Os tipos de KPI que você pode usar

6. Como aplicar os KPIs na prática

7. Exemplos de aplicação dos KPIs mais importantes

8. Utilizando o SMART com KPIs

9. Melhores Práticas de KPIs.