Modelagem por Injeção

Problemas, Causas e Soluções

1. Rebarbas na peça
Prováveis Causas
Possíveis Soluções

a. Resina muito quente.

b. Alimentação excessiva.

c. Pressão de injeção muito alta.

d. Alinhamento inadequado do molde.

e. Resina com índice de fluidez muito alto

f. Pressão de fechamento do molde muito baixa.

g. Orifícios de saída de gases muito grande.

h. Relevo sobre as fases do molde/ou faces do molde gastas.

i. Velocidade de injeção muito alta.
a. Reduzir a temperatura do cilindro.

b1. Reduzir a pressão de recalque.

b2. Reduzir a quantidade de resina injetada.

c. Diminuir a pressão de injeção.

d. Alinhar o molde.

e. Utilizar resina com menor índice de fluidez.

f. Colocar o molde em máquina com maior pressão de fechamento.

g. Diminuir as saídas de gases do molde.

h. Verificar a existência de alto ou baixo relevo nas interfaces do molde.

i. Aumentar o tempo de injeção.

2. Peça presa no molde
Prováveis Causas
Possíveis Soluções

a. Peça muito flexível.

b. Temperatura muito alta do molde ou da resina.

c. Excesso de compactação da resina no molde.

d. Sistema extrator deficiente ou mal projetado.

e. Presença de ranhuras ou rebarbas.

f. Superfície do molde danificada ou com polimento insuficiente.

g. Desenho dos ângulos da cavidade deficientes.
a. Utilizar resina com densidade mais alta.

b1. Reduzir a temperatura do molde ou da resina.

b2. Aumentar o ciclo da máquina.

c1. Reduzir a pressão de injeção e/ou recalque.

c2. Diminuir a carga de injeção e/ou o tempo de recalque.

c3. Diminuir a alimentação.

c4. Ajustar a válvula de preenchimento do molde.

d. Otimizar o sistema extrator

e. Retificar o molde.

f. Polir o molde

g. Diminuir os cantos vivos do molde.

3. Canais de alimentação presas no molde
Prováveis Causas
Possíveis Soluções

a. Resina muito fluída no canal.

b. Temperatura da resina muito alta.

c. Excesso de empacotamento da resina no canal.

d. Bico de injeção muito quente.

e. Ranhuras, rebarbas, danos ou polimento do canal deficiente.

f. Orifício do bico de injeção maior que o orifício do canal.

g. Alinhamento do bico de injeção inadequado.

h. Conicidade irregular do canal.
a. Aumentar o ciclo da máquina.

b. Reduzir a temperatura da resina e/ou do molde.

c1. Reduzir a pressão de injeção e/ou recalque.

c2. Reduzir a carga da resina e/ou o tempo de recalque.

c3. Reduzir a alimentação da injetora.

c4. Ajustar a válvula de controle.

d. Reduzir a temperatura do bico

e. Retificar ou substituir a bucha do canal.

f. Usar bico com orifício menor que o orifício do canal.

g. Alinhar o bico adequadamente.

h. Aumentar a conicidade do canal.

4. Linha de solda com baixa resistência
Prováveis Causas
Possíveis Soluções

a. Temperatura da resina e/ou do molde muito baixa.

b. Velocidade de injeção muito baixa.

c. Distancia entre o canal e a linha de solda muito grande.

d. Contaminação na superfície do molde.

e. Ar aprisionado no molde.

f. Espessura muito fina na linha de solda.

g. Resina de índice de fluidez muito baixo.
a. Aumentar a temperatura da resina e/ou do molde.

b1. Aumentar a pressão de injeção.

b2. Otimizar a taxa de preenchimento do molde.

c. Diminuir a distância entre o canal de entrada e a linha de solda.

d. Limpar a superfície do molde.

e. Otimizar as saídas de gases do molde.

f. Aumentar a espessura na parede da peça na área da linha de solda.

g. Usar resina com índice de fluidez maior.

5. Delaminações do material na entrada do molde
Prováveis Causas
Possíveis Soluções

a. Temperatura do molde ou da resina muito baixa.

b. Superfície do molde muito espelhada na entrada do molde.

c. Baixa velocidade de injeção.

d. Entrada de injeção muito estreita.

e. Molde com revestimento de CROMO.

f. Resina com densidade muito baixa.
a1. Aumentar a temperatura do molde e/ou da resina.

a2. Aquecer a área ao redor do canal de injeção.

b. Diminuir o polimento do molde.

c1. Aumentar a velocidade de injeção.

c2. Adicionar uma saída de material

d. Aumentar a entrada de injeção.

e. Não usar revestimento de CROMO no molde.

f. Usar uma resina com densidade maior.

6. Injeção incompleta
Prováveis Causas
Possíveis Soluções

a. Temperatura do molde e/ou resina muito baixa.

b. Alimentação insuficiente.

c. Projeto de molde deficiente.

d. Índice de fluidez muito baixo.

e. Velocidade de injeção muito baixa.
a. Aumentar a temperatura do molde e/ou do bico de injeção e/ou da resina.

b1. Aumentar a pressão de injeção e/ou pressão de recalque.

b2. Aumentar a alimentação da máquina.

b3. Aumentar a contra pressão.

b4. Verificar o funil de alimentação (entupimento).

c1. Aumentar o canal de injeção e os canais de distribuição.

c2. Aumentar os respiros no molde.

c3. Aumentar a espessura das paredes do molde.

c4. Aumentar o número das entradas de injeção.

d. Usar resina com índice de fluidez maior.

e. Aumentar a velocidade de injeção.

7. Empenamento excessivo
Prováveis Causas
Possíveis Soluções

a. Peça sendo forçada durante a extração.

b. Peça extraída com temperatura muito alta.

c. Excesso de compactação da resina no molde.

d. Espessura da parede da peça não uniforme.

e. Projeto ou localização inadequada da entrada no molde.

f. Temperatura não uniforme do molde.

g. Resina imprópria para uso.

h. Sistema de extração inadequado.
a. Verificar sistema de extração.

b1. Verificar a temperatura do molde e da resina fundida.

b2. Aumentar o ciclo de máquina.

c1. Otimizar a pressão de injeção e/ou recalque.

c2. Diminuir a alimentação da resina na injetora.

c3. Ajustar a válvula de fluxo para otimizar a velocidade de injeção.

d. Redesenhar a peça aumentando a uniformidade das paredes.

e. Redesenhar ou mudar a localização das entradas no molde.

f. Otimizar o resfriamento no molde.

g1. Utilizar resina com densidade diferente.

g2. Utilizar resina com índice de fluidez maior.

h. Otimizar o sistema de extração da peça.

8. Peças incompletas ou chupagem
Prováveis Causas
Possíveis Soluções

a. Alimentação insuficiente do molde.

b. Entrada de injeção e/ou canal de alimentação e/ou bico de injeção muito estreitos.

c. Não uniformidade na espessura da parede do molde.

d. Localização da entrada no molde não adequada.

e. Índice de fluidez da resina não adequado.

f. Peça injetada muito quente.

g. Temperatura de fusão incorreta.
a1. Aumentar a pressão de injeção e/ou a de recalque.

a2. Aumentar a contrapressão.

a3. Aumentar a alimentação da injetora.

b. Aumentar a entrada de injeção e/ou canais de distribuição e injeção e/ou bico de injeção.

c. Redesenhar a peça com maior uniformidade de paredes.

d. Otimizar o local de entrada da injeção.

e. Usar resina com índice de fluidez diferente.

f. Aumentar o ciclo da maquina.

g. Aumentar a temperatura da resina e/ou do molde.

9. Marcas de fluxo ou defeiros de superficie
Prováveis Causas
Possíveis Soluções

a. Temperatura da resina e/ou molde muito baixa.

b. Contaminação ou umidade na resina.

c. Velocidade de injeção inadequada.

d. Molde sem polimento suficiente.

e. Defeito na entrada de injeção.

f. Resina com índice de fluidez muito baixo.

g. Resina degradada.
a. Aumentar a temperatura da resina e/ou do molde e/ou do bico de injeção.

b. Utilizar resina sem contaminação e/ou umidade.

c. Aumentar a velocidade de injeção.

d. Melhorar a limpeza e o polimento do molde.

e. Redesenhar e/ou mudar a localização das entradas de injeção.

f. Utilizar resina com índice de fluidez maior.

g1. Ajustar a temperatura do cilindro e/ou a contrapressão.

g2. Limpar a rosca e o bico de injeção.

10. Peças fracas ou quebradiças
Prováveis Causas
Possíveis Soluções

a. Temperatura do molde e/ou da resina muito baixa.

b. Excesso de compactação da resina dentro do molde.

c. Ciclo de máquina muito curto.

d. Projeto do molde inadequado.

e. Resina degradada e/ou contaminada.

f. Índice de fluidez da resina e/ou densidade muito alto.

g. Peça montada muito quente.
a. Aumentar a temperatura da resina e/ou do molde.

b1. Ajustar a pressão de injeção e/ou de fechamento.

b2. Ajustar a alimentação e/ou o tempo de recalque.

c. Aumentar o ciclo de máquina.

d1. Eliminar cantos vivos na peça.

d2. Aumentar a espessura da parede da peça.

d3. Aumentar a entrada de injeção e/ou o canal de alimentação e/ou canais de distribuição e/ou bico de injeção.

e1. Limpar a rosca e/ou o bico de injeção.

e2. Reduzir a contra pressão.

e3. Não utilizar resina contaminada (pó, papel, resinas não compatíveis).

f. Usar resina com menor índice de fluidez e/ou menor densidade.

g. Montar a peça quando fria.

11. Quebra sob tensão ambiental (STRESS-CRACKING)
Prováveis Causas
Possíveis Soluções

a. Temperatura da resina e/ou do molde muito baixa.

b. Excesso de compactação da resina interior do molde.

c. Ciclo de máquina muito reduzido.

d. Substância agressiva na superfície da peça.

e. Projeto do molde inadequado.

f. Resina degradada ou contaminada.

g. Índice de fluidez e/ou densidade muito altos da resina.

h. Peça montada muito quente.
a1. Aumentar a temperatura do molde e/ou da resina.

a2. Aumentar a velocidade de injeção.

b1. Ajustar a pressão de injeção e/ou de recalque.

b2. Ajustar a alimentação.

c. Aumentar o ciclo de máquina.

d. Eliminar a presença de substância agressiva em contato com a peça.

e1. Eliminar cantos vivos na peça.

e2. Aumentar a entrada de injeção e/ou o canal de alimentação e distribuição e/ou bico de injeção.

f1. Limpar a rosca e o bico de injeção.

f2. Eliminar a contaminação da resina.

g. Utilizar resina com índice de fluidez e/ou densidade menores.

h. Montar a peça somente quando estiver fria.

12. Contração excessiva
Prováveis Causas
Possíveis Soluções

a. Temperatura do molde e/ou da resina inadequada.

b. Falta de compactação da resina dentro do molde.

c. Ciclo de maquina muito reduzido.

d. Projeto do molde inadequado.

e. Resina com densidade muito alta.

f. Resina com índice de fluidez muito baixo.
a. Otimizar a temperatura da resina e/ou do molde.

b1. Aumentar a pressão de injeção e/ou de recalque.

b2. Aumentar a velocidade de injeção.

c1. Aumentar o ciclo de maquina.

c2. Otimizar o resfriamento do molde.

d. Aumentar a entrada de injeção e/ou canal de alimentação e/ou bico de injeção.

e. Usar resina com menor densidade.

f. Usar resina com maior índice de fluidez.

13.Baixo Brilho
Prováveis Causas
Possíveis Soluções

a. Temperatura do molde e/ou da resina muito baixa.

b. Velocidade ou pressão de injeção muito baixa.

c. Baixo polimento da superfície do molde.

d. Resina contaminada

e. Respiro do molde insuficiente.

f. Densidade da resina muito baixa.

g. Índice de fluidez da resina muito baixo.
a. Aumentar a temperatura da resina e/ou do molde.

b. Aumentar a velocidade e/ou pressão de injeção.

c1. Limpar ou polir a superfície do molde.

c2. Cromar a superfície do molde.

d. Usar resina livre de contaminação.

e. Otimizar os respiros do molde.

f. Usar resina com maior densidade.

g. Usar resina com maior índice de fluidez.